茅臺集團致力于將"質量第一"的思想落實到每位員工的實際操作中，不斷提升工藝管理水平，實施全過程檢驗監控，確保產品質量和食品安全。

　　--有機原料 源頭保障
　　在業內最早建設有機原料基地，創建了優秀的茅臺酒生產"第一車間"，從源頭保證了產品質量。原料基地的建設以保質保量供給有機原料為宗旨，以良好有效的基地管理為基礎，以提高農戶及相關方滿意度為指南，著力實施科學有效的"公司+基地+農戶"三級管理模式，并逐年拓展基地規模，塑造了工業反哺農業的典范。

　　--精細工序 品質保證
　　公司除在生產車間配置技術員、技術輔導工等工藝管理人員外，還在六百多個生產班組配置了專職質量老師，確保傳統工藝得以有效貫徹，并通過作業標準化、師帶徒等多種途徑，實現茅臺酒釀制技藝的傳承，使"質量第一"的思想和全員、全面、全過程的質量管理理念深植于每位員工心中。設置A、B、C三級工序質量控制點，明確專人負責，A 級實施三級監控，B 級實施兩級監控，C 級實施班組自控，形成公司、車間、班組三級監控的工序質量控制模式，確保30 道工序、165 個工藝環節處于穩定受控狀態。在5S 管理基礎上增加"安全"和"節約"兩項內容，大力推行7S 活動，提高員工綜合素質，夯實班組基礎管理，創造清潔、舒適、安全的工作環境，與勞動競賽、QC 活動等相互結合、相互促進，形成具有茅臺特色的現場管理模式，確保生產工作優質、高效。

　　--全程監控 鑄就完美
　　嚴格把關與產品質量和食品安全直接有關的物資。首先對供應商進行資格審查，要求定期提供有資質的第三方檢測報告，進廠前嚴格按照技術標準實施批批檢驗，合格后方可投入生產。所有新進物資必須進行質量和食品安全評估后才能采購。實施全過程質量檢驗，對大曲、酒醅、基酒等在制品進行嚴格檢驗。設置100 余人專職隊伍對大曲、酒醅進行檢驗，及時掌握分析數據，為工藝控制提供指導；設置近100 人的專職品評隊伍，對基酒實施逐壇檢驗、分型定級，2012 年檢驗基酒達到11 余萬壇，通過對基酒質量信息的收集、分析和反饋，達到指導生產，持續改進生產工藝的目的。對出廠產品實行感官、理化、衛生和包裝質量的全方位監控。首先公司評酒委員會參照實物標準對產品進行感官檢驗，只有感官質量等于或優于實物標準后，才能進入理化和衛生指標檢測程序，各項指標都合格后方可進行包裝生產。在每條包裝生產線均配置專職檢驗員，負責計量和包裝質量檢驗。公司還通過定期開展產品質量審核等活動，全面分析、持續改進，確保產品質量。